优化捆扎机适配能力 破解现场生产难题 全面提升班组设备精益管理水平

华北制药河北华民药业有限责任公司  许志峰

一、前言

华北制药河北华民药业有限责任公司生产中，捆扎工序作为最后一道关键工序，承担着成品码垛、整形捆扎、规整转运的重要职能，设备运行状态直接影响全线生产流畅度。

长期以来，受产品品种迭代多、物料规格跨度大、设备原厂设计单一化、配套工装通用性不足等多重因素影响，车间乌尔曼捆扎机在多规格混线生产中暴露出诸多短板。设备经常出现堆垛摆放受限、推送卡顿、限位偏移、捆扎松紧不一、扎带断裂、散垛偏垛等问题，不仅造成频繁停机调试，增加无效生产时间，还导致包装质量波动，成为长期制约班组精益生产提升的老大难问题。

为彻底破解设备瓶颈问题，切实提升班组生产保障能力，带班长从问题摸排、根源剖析、方案设计、试验对比、硬件改造、参数优化，反复尝试，持续精进，扎实推进各项改善举措落地见效。

二、设备现状与核心问题深度排查分析

（一）堆垛空间余量设计固化，多垛型适配能力不足

设备原厂堆垛平台结构固定，预留缓冲余量按照常规标准垛型设计，适配范围狭窄。在实际多品种生产过程中，高垛型、大尺寸物料堆放后，堆垛空间无充足缓冲余量，在推送行进过程中，极易出现物料挤压、垛型变形、边角磕碰、整体偏移等问题。

（二）分料区限位结构固定，精准适配能力缺失

捆扎机分料区采用一体式固定限位结构，无法根据物料宽度、厚度、摆放偏差进行动态微调。窄幅物料上机后左右间隙过大，物料摆动偏移，造成捆扎歪斜；宽幅物料上机间隙不足，进机卡顿、阻滞卡死，频繁出现送料不畅、生产中断的情况。

（三）配套工装单一，无差异化适配能力

原有配套限位工装、定位挡块规格单一、结构固定，仅适配常规标准物料。面对非标、异形、宽窄差异较大的物料，工装无法做到精准匹配。现

（四）运行参数无标准，调试完全依赖人工经验

班组无任何设备参数标准库、无规格适配参数对照表。设备推送行程、推送速度、捆扎张力、延时启停、缓冲间隔等关键参数无统一规范。每次切换物料规格，均由操作人员凭个人经验主观调节，不同人员调试参数不一致、不同班次调试标准不统一。

三、落实整改提升举措

针对排查出的全部问题，带班长立足班组自主改善、自主提质，不等待、不依赖，凭借多年现场管理经验，结合设备运行规律，设计整套优化整改方案，通过多轮试错、持续优化，实现设备硬件、参数、流程、管理全方位升级。

（一）全面摸排建档，建立物料与设备精准匹配台账

为实现数据化、精准化管理，彻底告别经验化管理模式，带班长利用班前、班后及生产间隙，对车间所有在产物料规格进行全面统计梳理，逐一精准测量堆垛平台有效空间、捆扎点位距离等关键设备数据，将物料尺寸数据与设备结构数据逐一对标匹配，建立完整的数据台账，为后续工装改造、参数优化、结构调整提供精准的数据支撑。

（二）优化工装结构，开展多规格工装对比试验改造

为解决工装通用性差、定位不精准的核心问题，带班长牵头开展工装优化小改小革。针对不同厚度、不同规格限位工装的适配效果，先后开展 15mm、25mm 两种厚度工装多轮上机对比试验，经过大量实操对比验证，筛选出适配性最强、稳定性最高的工装配置。

（三）优化堆垛空间布局，科学增设缓冲余量

针对堆垛空间余量不足、垛型挤压变形的问题，带班长重新规划堆垛摆放基准，重新划定设备定位标线，优化垛型摆放基准位置，合理扩充设备前后、左右缓冲余量，适配高垛型、大尺寸物料堆放需求。

（四）开展参数正交试验，建立标准化参数数据库

为彻底解决参数调试凭经验、无标准、误差大的问题，带班长立足现场开展大量实操试验，针对推送速度、推送行程、缓冲延时、捆扎张力、启停间隔等关键参数，开展多组正交对比试验。通过数百次反复试错、微调优化，建立完整的《捆扎机多规格适配标准参数对照表》，覆盖全部常规、特殊、非标物料，实现规格切换有据可依。

（五）编制标准化作业流程，固化规范操作模式

在硬件改造、参数标准建立完成后，编制《捆扎机规格切换标准化作业规程》，明确规格识别、工装对位、参数调取、微调校准、空载试机、批量核验、投产确认七大标准步骤。统一规范全员操作行为，将以往口头化、经验化、随意化的操作习惯，固化为流程化、标准化、制度化的作业规范。

（六）开展班组专项实训，全面提升全员操作技能

利用班前会、生产低谷、设备停机间隙，常态化组织班组全员开展专项技能培训。采取“现场演示、手把手教学、实操考核、师徒帮带”的模式，针对性补强新员工薄弱技能，纠正老员工不规范操作习惯，统一全班操作标准、调试思路、故障处置方式，实现人人懂原理、人人会调机、人人能处置。

四、整改攻坚取得的显著成效

经过反复试验、系统整改、持续优化，捆扎机规格适配短板得到彻底根治，班组设备管理、生产效率、质量管控、稳产能力实现全方位提升，各项改善成效显著。

一是设备规格适用率大幅提升；二是换型生产效率显著提高；三是设备故障停机率大幅下降；四是产品包装质量稳定可控；五是班组整体技能与管理水平全面升级。同时形成了“自主排查、自主试验、自主整改、自主总结、自主提升”的班组精益改善模式，班组凝聚力、执行力、攻坚力显著增强。

许志峰

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