华电能源股份有限公司牡丹江第二发电厂  田昊、司国玲

一、实施背景

机控班主要承担2×300MW机组热控系统设备的日常维护、检修消缺、技术改造与安全保障工作，在长期生产实践中，面临行业内普遍存在的管理瓶颈与作业难题，具体表现为以下三方面：

（一）缺陷治理效率低下

班组所辖DCS系统设备缺陷数量居高不下，年均处理缺陷达327次，其中重复性缺陷占比高达38%，同类问题反复出现、反复处理，不仅占用大量人力物力，也导致设备健康水平难以持续稳定，消缺质量与治理效率长期偏低。

（二）检修周期过长

关键热工仪表校验、保护回路检修等核心作业流程不够优化，标准执行不够统一，关键仪表校验平均耗时达4.2小时，较行业标准高出42%，检修作业耗时久、节奏慢、效率低，直接影响机组检修工期与设备投运速度。

（三）班组安全风险问题

过去五年内先后发生2次热控保护误动事件，设备安全与机组运行稳定性受到威胁；现场作业风险辨识不全面、风险评估覆盖率不足，缺失率高达30%，安全管控存在盲区，标准化作业与风险预控体系亟待完善。

二、主要做法

（一）机制创新——构建“智能化管理体系”

以数字化、信息化为支撑，重构设备管理与检修组织机制，实现设备状态可知、可控、可预测。

1．‌“设备状态打卡”制度。

为班组所辖8896个热控测点建立完整的设备动态电子档案，实现检修记录、试验数据、缺陷历史、维护情况全要素覆盖、全周期留存。建立重要保护设备趋势分析组，开展设备健康度在线监测与预警研判，可提前精准预测85%以上的设备潜在故障。每日对责任区域开展标准化巡查扫码打卡，发现问题即时上报、闭环跟踪、限时消除，实现设备健康状态实时监控、动态管理。

2．‌“三维联动”检修机制。

建立“现场巡检+远程巡查+应急预案”三位一体的立体化检修保障模式。依托内网“生产与实时营销监管”系统，实现机组关键参数与设备状态全面在线监测，关键设备监测覆盖率提升至100%。完善覆盖机组52项主保护的专项应急预案，优化应急响应流程，确保应急模式启动后，班组人员30分钟内全部到岗到位，快速处置突发异常。

（二）流程再造——实施"零非停攻坚"工程

以机组零非计划停运为目标，对缺陷治理与检修作业全流程进行优化再造，推动事后抢修向事前预防转变。

1．“六维缺陷分析法”‌

构建“人、机、料、法、环、测”六维度缺陷深度分析模型，对每一项缺陷开展根源追溯、原因剖析、措施制定、效果验证、经验固化，系统性根治15类长期反复出现的顽固性缺陷，实现同类缺陷不重复、同类问题不反弹。

2．预防性维护标准化

编制《热工主保护控制卡》，制定42项机组主保护标准化作业流程，明确操作步骤、安全措施、技术要求、确认节点，实现保护投退、回路检修、试验验证全程规范可控。编制《检修作业指导书》，建立63项机组检修标准化作业标准，覆盖日常维护、定期校验、隐患治理、技术改造等全场景作业。建立统一的设备维护记录系统，对每次维护的时间、内容、结果、人员、验收情况进行全程记录，形成可追溯、可分析、可改进的管理闭环。

（三）工具革新——打造"智慧检修维护平台"

以技术赋能提升检修效率与实训水平，推动传统检修向智慧检修、数字检修升级。

1．智能设备维护系统

采用场景监控与环境监测技术，通过高精度传感器实时采集设备运行参数、环境温湿度、粉尘、振动，提前预防环境因素导致的测量偏差与设备故障，保障系统稳定运行。

2．数字孪生实训系统

搭建DEH仿真系统，实现逻辑组态、阀门控制、保护试验、故障模拟全功能仿真训练，提升人员操作精准度与故障处置能力，提高机组运行安全性与可靠性。

在Windows平台上搭建基于麒麟系统的“睿蓝软件”DCS组态学习环境，实现跨平台沉浸式学习与实操练习，打破现场实训限制，快速提升班组整体技术水平。

（四）文化赋能——打造"工匠生态圈"

以安全文化、创新文化、标准文化、传承文化为支撑，培育高素质、高技能、高执行力的精益型班组团队。

1．“三色安全文化”建设。

建立“红区管控、黄区预警、绿区保障”可视化安全管理系统，对生产现场作业区域、风险等级、防护要求进行清晰标识与分级管控，实现风险看得见、流程管得严、措施落得实，推动安全管理由被动防控向主动预防、精细管控转变。

2．创新引领班组建设

2023年班组QC成果《降低汽包水位测量偏差》荣获国家级特等奖，创新“磷光反射法”在区域内广泛推广应用。

2024年自主完成进口烟尘分析仪国产化改型，2025年成功入围全国职工创新大赛成果库并面向全国展示推广。

3．标准文化建设

全面推行7S标准化管理，对设备区域、运行维护、检修作业、工器具存放、物资库房等实施规范化、定置化、整洁化管理，提升现场管理水平与作业效率。强化现场精细化管理，优化检修日报表体系，对每日工作内容、进度、质量、问题、计划进行细化管控，实现全过程可盯、可控、可考。

4．检验传承

推进知识沉淀工程，编制“故障消缺图谱”，收录整理80余个典型故障处理案例、排查思路、解决方法，形成班组数字知识资产。制定实施系统化年度培训计划，开设48门标准化专业课程，覆盖DCS系统、DEH系统、保护逻辑、执行器调试、安全基础等核心内容，持续提升班组技能水平。

三、实施效果

（一）可靠性突破

实现机组连续2253天零非计划停运，热控主保护正确动作率保持100%，设备健康水平与运行稳定性达到行业先进水平。

（二）效率提升

关键仪表校验时间由4.2小时压缩至2.1小时，效率提升50%；缺陷处理及时率由以往水平提升至99.6%，检修响应速度与作业效率大幅提高。

（三）技术创新

累计获得国家级特等奖1项、一、二等奖6项，省级一、二等奖6项，多项创新成果在行业内推广应用，技术创新能力显著增强。

（四）检修能力提升

班组先后荣获电力运维检修“五型”班组5A级、华电集团“工人先锋号”、华电集团“标杆班组”等多项荣誉称号，班组综合实力与行业影响力持续提升。

（五）经济效益

近三年完成修旧利废51项，节约资金300余万元；成功避免1次机组非计划停机，处理各类缺陷500余项、重大缺陷30余项，节约维修资金800余万元；创新成果转化经济效益突破1000万元，为企业降本增效作出突出贡献。